冬日，东北，阳光透过厂房的大玻璃窗，照在已连续工作了一夜的白色机械臂上。一台台刚生产完成的电源模块整齐“列队”，闪耀着金属光泽。

航天长峰以“数字长峰”落实数字航天战略，所属航天朝阳电源开展以建成模块电源“黑灯工厂”为代表的一系列数字化转型、管理改革与能力提升工作，智能制造步伐明显加快、任务生产效率显著提高、碳排放量大幅降低，企业转型升级高质量发展再上新台阶。

“黑灯工厂”里的智造之光

走进航天朝阳电源生产车间，不见挥汗如雨的工人身影，但见一套完整、高效的数字化制造生态系统，正昼夜不停地生产着标准化模块电源。

立体库自动分拣系统有序分配物料；自动导引运输车（AVG）在各道工序中不知疲倦地穿梭，把物料精准配送到每道工序；机械臂正灵活地执行点胶、焊接、检测、入库等任务。

“从订单导入到拆批、自动化生产线生产，再到测试、生产过程数据采集，以及模块电源成品自动入库……通过大屏看板、执行看板、质量数据包等可实现全过程追溯，我们的工人告别了三班倒，工厂无人值守也能正常运行。”据工厂负责人介绍，航天朝阳电源从制造向智造转型的步伐逐渐加快。

这座规划年产10万台高功率密度模块电源、投资累计超1亿元、花费3年时间建成的工厂，让许多从前需“开灯”作业的岗位都具备了无人化“灭灯”生产条件。

“黑灯工厂”想要运转顺畅，必须能对生产线上很多问题作出预判，并快速解决。据技术人员介绍，工厂产线可进行电压和功率等测试，提前筛查出不合格品，测试合格的电路板将自动完成板级焊接，焊料量、焊接温度和时间可调可控，达到工人手工作业无法达到的效果。

生产过程的万无一失，成为企业降本增效的重要手段。

依托整套系统，航天朝阳电源高功率密度模块电源生产能力将按计划实现大幅提升。 

持续打造转型升级“新引擎”

在数字制造产线正式运行后，航天朝阳电源同步启动了包括全自动元器件检验筛选、电磁兼容（EMC）试验、表面贴装技术（SMT）自动化电装、印制板三防自动化喷涂等能力提升建设工作，打造成一套全自动数字化生产线，工艺一致性好、数字化程度高、检测手段先进、数据实时采集、能有效保证产品质量。

其中，电磁兼容试验室的建设不仅提升了产品研发试制的验证能力，大幅缩短研制周期，还可有效提升自身适应外部复杂电磁环境条件市场任务的能力，从而提升产品竞争优势。

机械加工类设备的替换升级，使电源产品的外壳结构加工有了质的飞跃，在激光切割机的精准操作下，操作工人数有效优化减少，产品生产工艺同步大幅改进提升，原材料的使用利用率与操作安全性也得到改善。

航天朝阳电源积极运用产业链高效整合这一现代企业成本控制新思维，坚持走产业协同道路，通过整合链接二院产业链，实现多环节资源高效利用，持续深入开展能力建设、联动发展。

除与二院所属单位协同建设模块电源自动化组装生产线外，公司还先后与其他院属单位协同规划共建元器件自动化筛选可靠性联合试验室、电源产品电磁兼容试验室，并联合设立了二院电源产业“两中心”，企业转型升级高质量发展呈现新局面。

光储项目打造低碳绿色企业

为践行国家“双碳”战略目标，提升企业经济运行效率，后续，航天朝阳电源拟利用地面规划停车区域，开展光储一体化项目建设。该项目建成后，预计可实现总装机容量3.267兆瓦，预计未来25年总发电量约10161.86万千瓦时，首年发电量约435.83万千瓦时，年平均发电量约406.47万千瓦时。

项目预计每年可节约准煤1000多吨，减少二氧化碳排放2000多吨，并减少二氧化硫、氮氧化物等污染气体排放，切实向低碳绿色工厂靠拢。

未来，航天朝阳电源将厚植绿色高质量发展底色，持续打造提质降本增效、转型升级的“新引擎”。